DMAIC - ອໍານວຍຄວາມສະດວກໃຫ້ແກ່ການປັບປຸງທີ່ມີຄຸນນະພາບຂອງພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກ

ຍຶດຫມັ້ນກັບນະໂຍບາຍແລະການບໍລິຫານທີ່ມີຄຸນນະພາບຂອງບໍລິສັດຂອງບໍລິສັດ, ຈົ່ງຕອບສະຫນອງຄວາມເຊື່ອຫມັ້ນແລະເຊື່ອຖືໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແລະມີຄຸນນະພາບສູງແລະມີຄຸນນະພາບສູງກວ່າ. ເມື່ອບໍ່ດົນມານີ້, ໃນກອງປະຊຸມເຄື່ອງຈັກ, ບ່ອນທີ່ຂະຫນາດທີ່ມີຂະຫນາດສໍາຄັນຫຼືຄວາມທົນທານຕໍ່ເລຂາຄະນິດບາງຂັ້ນຕອນແມ່ນບໍ່ຫມັ້ນຄົງຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງແລະບໍ່ສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຄວບຄຸມ 6 - SIMMA. ການບໍລິຫານຂອງບໍລິສັດສະຫນັບສະຫນູນຄວາມສໍາຄັນທີ່ດີສໍາລັບສິ່ງນີ້ແລະໄດ້ສົ່ງເສີມກອງປະຊຸມເພື່ອສ້າງຕັ້ງກອງປະຊຸມທີ່ມີຄຸນນະພາບການປັບປຸງໂຄງການ. ວຽກງານນີ້ປະກອບດ້ວຍຜູ້ນໍາຈາກພະແນກການທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ, ວິສະວະກອນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ, ຜູ້ນໍາຂອງທີມແລະພະນັກງານການຜະລິດສາຍ. ໂດຍການໃຊ້ວິທີການທີ່ມີອາຍຸ DMAIC ຂອງ 6 - ການປັບປຸງ SIGMA, ການໂຄສະນາປັບປຸງຄຸນນະພາບຮອບດ້ານແມ່ນໄດ້ຖືກເປີດຕົວ. ຜ່ານຊຸດຂອງກິດຈະກໍາປັບປຸງເຊັ່ນ: ການສືບສວນພື້ນຫລັງ, ບົດສະຫຼຸບຂອງຂໍ້ມູນ, ສາມາດເຮັດໄດ້ມາດຕະການປັບປຸງແລະໄລຍະຍາວ - ມາດຕະການປັບປຸງ, ວຽກງານປັບປຸງຄຸນນະພາບໄດ້ຖືກປະຕິບັດຢ່າງເຕັມທີ່. ກິດຈະກໍາປັບປຸງນີ້ໄດ້ຮັບການປັບປຸງຄວາມສາມາດໃນການປະຕິບັດຕົວຈິງຂອງຫຍ້າ - ຜູ້ບໍລິຫານຮາກແລະພະນັກງານໃນຄວາມເຂົ້າໃຈ, ການສົ່ງເສີມແລະສົ່ງເສີມເຄື່ອງມືປັບປຸງ 6 - sigma ໃນລັກສະນະຂະຫນານ. ມັນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງແລະການເຫນັງຕີງຂອງພາກສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບ, ເຮັດໃຫ້ມີຄຸນນະພາບການຜະລິດທີ່ມີຄຸນນະພາບລວມຂອງເຄື່ອງຈັກແລະຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບດີຂື້ນ.

ຂະບວນການປັບປຸງ DMAIC ລວມມີຫ້າໄລຍະ: ກໍານົດ, ມາດຕະການ, ວິເຄາະ, ປັບປຸງແລະຄວບຄຸມ. ຫ້າໄລຍະນີ້ປະກອບເປັນວິທີການປັບປຸງຄຸນນະພາບຢ່າງເຕັມທີ່ - ແລະແຕ່ລະໄລຍະແຕ່ລະໄລຍະປະກອບດ້ວຍຫຼາຍບາດກ້າວໃນການເຮັດວຽກ. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນລາຍລະອຽດສັ້ນໆກ່ຽວກັບການປັບປຸງບັນຫາທີ່ coaxiality ຂອງຫນ້າທີ່ມີຫນ້າຈໍດ້ານຫນ້າແລະການປະກອບໃບຫນ້າທີ່ບໍ່ສະຖຽນລະພາບແມ່ນບໍ່ສະຖຽນລະພາບຂອງເຄື່ອງຈັກ - ເຄື່ອງທີ່ຮອງຮັບ

01 ກໍານົດ

ສະມາຊິກທີມທີ່ກ່ຽວຂ້ອງໄດ້ຖືກອງປະຊຸມປັບປຸງຄຸນນະພາບພິເສດແລະການນໍາໃຊ້ສະຫມອງເພື່ອກໍານົດເປົ້າຫມາຍການປັບປຸງຂອງທີມ:

• A) ບັນຫາ: ການຮ່ວມມືຂອງການປັບໄຫມ - ເຄື່ອງຈັກໃນຮູທະວານຂອງເຄື່ອງທີ່ມີບ່ອນນັ່ງຂອງການປະກອບທີ່ຮັບຮອງເອົາສອງເທົ່າ. ຫຼັງຈາກການຊຸມນຸມ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການໄຫຼອອກຂອງຫ້ອງຮັບເອົາຂອງຖານທີ່ເປັນເຄື່ອງທັງຫມົດເພື່ອເກີນຄວາມທົນທານ, ເຊິ່ງບໍ່ໄດ້ບັນລຸຄວາມຕ້ອງການແຕ້ມຮູບ.

•ຂ) ເປົ້າຫມາຍການປັບປຸງ: ອັດຕາການແກ້ໄຂແມ່ນຫນ້ອຍກ່ວາ 200 ppm, ແລະ runout ຂອງຫ້ອງຮັບຜິດຊອບແມ່ນຫນ້ອຍກ່ວາ 0.05 ມມ.

02 ມາດຕະການ

ທີມງານປັບປຸງໄດ້ອອກແບບຕາຕະລາງຄຸນະພາບ - ຕົວກໍານົດການທີ່ມີອິດທິພົນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຂະບວນການຂອງເຄື່ອງຈັກ. ອີງຕາມຕາຕະລາງນີ້, ຜູ້ປະກອບການຂອງຂະບວນການທີ່ສອດຄ້ອງກັນໄດ້ລວບລວມຂໍ້ມູນ, ລວມທັງການຕັ້ງຄ່າຂະບວນການແລະການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງມືແລະການຕັ້ງຄ່າການຕັ້ງຄ່າແລະການຕັ້ງຄ່າກໍານົດແລະຕົວກໍານົດອື່ນໆ. ຫຼັງຈາກການລວບລວມຂໍ້ມູນສໍາເລັດແລ້ວ, ຕາຕະລາງ radar ແມ່ນໃຊ້ເພື່ອປະເມີນຈຸດປະສົງຂອງປະສິດທິຜົນຂອງລະບົບວັດແທກໃນປະຈຸບັນ.

•ກ. ກໍານົດການປະເມີນຜົນ

ການນໍາໃຊ້ສາເຫດ - ແລະ - ຜົນກະທົບຂອງການສະແດງສະຫມອງ, ລາຍການທີ່ອາດຈະເກີດຂື້ນ - ວິທີການ, ວັດຖຸ, ວິທີການ, ພະລັງງານ) ແລະເກັບກໍາຂໍ້ມູນແຫຼ່ງຂໍ້ມູນໃນຮູບແບບຂອງບັນຊີ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ຄວາມສໍາພັນລະຫວ່າງການຍຶດຄອງແລະຜິດປົກກະຕິ, ຄວາມສໍາພັນລະຫວ່າງຄວາມໄວໃນເຄື່ອງມືຂອງເຄື່ອງແລະຕົວກໍານົດຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງ.

•ຂ. ເກັບກໍາຂໍ້ມູນ

ຫຼັງຈາກຢືນຢັນຄຸນລັກສະນະທີ່ມີຄຸນນະພາບແລະຂະບວນການຜະລິດໃນຂະບວນການທີ່ສໍາຄັນຕົວແປ, ຊອກຫາຕົວແປທີ່ສໍາຄັນຂອງຕົວແປທີ່ສໍາຄັນ. ວິສະວະກອນຂະບວນການແນະນໍາພະນັກງານໃນການເກັບກໍາຂໍ້ມູນ.

• c. ການປະເມີນຂໍ້ມູນການວັດແທກ

ອີງຕາມຂໍ້ມູນແຫຼ່ງທີ່ເກັບກໍາຈາກຕົວແປຂະບວນການທີ່ສໍາຄັນ, ຄິດໄລ່ຂໍ້ມູນສະຖິຕິເຊັ່ນ: ຄວາມຫມາຍ, ຄວາມແຕກຕ່າງ, ແລະການບ່ຽງເບນມາດຕະຖານແລະການບ່ຽງເບນມາດຕະຖານ. ແຕ້ມຕາຕະລາງ Pareto, X / R ໃນຕາຕະລາງຫຼືຕາຕະລາງ radar ສໍາລັບການວິເຄາະຕໍ່ໄປ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ໂດຍຜ່ານຕາຕະລາງ radar ຂໍ້ມູນ, ພວກເຮົາສາມາດເຫັນໄດ້ວ່າການຖອກນ້ໍາໃນຮູພາຍໃນຂອງບ່ອນນັ່ງຂອງຖານຂອງເຄື່ອງຍ່ອຍແມ່ນເກີດມາຈາກບ່ອນນັ່ງພາຍໃນ. ອີງໃສ່ການສະຫລຸບນີ້, ພວກເຮົາສາມາດວິເຄາະສາເຫດໃນລັກສະນະທີ່ເປັນເປົ້າຫມາຍ.

03 ວິເຄາະ

ທີມງານໄດ້ໃຊ້ເຄື່ອງມືວິເຄາະເຊັ່ນ PfMea ນີ້ລວມທັງການລະບຸການແຈກຢາຍຂໍ້ມູນ, ປ່ຽນແນວໂນ້ມ, ການກໍານົດ outliers, ວິເຄາະຄວາມສໍາພັນລະຫວ່າງສາເຫດຂອງຂະບວນການຂອງບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂື້ນ. ໂດຍການສ້າງຕັ້ງການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງບັນຫາແລະສາເຫດຂອງທີມງານສາມາດສ້າງຄວາມເຂົ້າໃຈເລິກເຊິ່ງກ່ຽວກັບລັກສະນະຂອງບັນຫາແລະວາງພື້ນຖານການແກ້ໄຂທີ່ມີປະສິດຕິຜົນ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ໂດຍຜ່ານການວິເຄາະຕາຕະລາງ radout ຂອງຮູພາຍໃນຂອງບ່ອນນັ່ງພາຍໃນ, ພວກເຮົາສາມາດສະຫຼຸບໄດ້ວ່າສາເຫດຂອງຜົນບັງຄັບໃຊ້ຂອງເຄື່ອງຈັກແລະເຄື່ອງຈັກຂອງເຄື່ອງຈັກ. ອີງຕາມການ DOE (ການອອກແບບຂອງການທົດລອງ) ຫຼັກການ)

04 ປັບປຸງ

ອີງຕາມຜົນຂອງການວິເຄາະແລະການຢັ້ງຢືນ, ທີມງານສະເຫນີແລະການປະຕິບັດວິທີແກ້ໄຂເປົ້າຫມາຍ. ນີ້ອາດຈະກ່ຽວຂ້ອງກັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງການເພີ່ມປະສິດທິພາບ, ການຍົກລະດັບເຕັກໂນໂລຢີ, ການປັບປຸງການດໍາເນີນງານແລະດ້ານອື່ນໆ. ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ທີມງານຕ້ອງໄດ້ກວດສອບປະສິດທິຜົນຂອງວິທີແກ້ໄຂເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພວກມັນສາມາດຜະລິດຜົນທີ່ຄາດໄວ້ໄດ້ໃນການດໍາເນີນງານຕົວຈິງ. ເມື່ອການຢັ້ງຢືນປະສົບຜົນສໍາເລັດ, ທີມງານຈະປັບປຸງລາຍລະອຽດຂອງຂະບວນການແລະວິທີການປະຕິບັດງານເພື່ອຮັບປະກັນວ່າການແກ້ໄຂໃຫມ່ສາມາດສົ່ງເສີມໄດ້ທົ່ວຂະບວນການຂອງເຄື່ອງຈັກ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ເມື່ອແກ້ໄຂບັນຫາ Runout ຂອງ Class Y2 Series, ທີມງານຂອງພວກເຮົາທີ່ສະເຫນີວິທີແກ້ໄຂທີ່ຖືກເປົ້າຫມາຍໂດຍອີງໃສ່ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ວິເຄາະໃນໄລຍະວິເຄາະ. ວິທີແກ້ໄຂເຫຼົ່ານີ້ລວມມີການເພີ່ມຈຸດທີ່ສະຫນັບສະຫນູນທີ່ຕໍາແຫນ່ງທີ່ຖືກໂຈະ, ຕື່ມແຜ່ນເຫຼັກເພື່ອເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມງວດເພື່ອເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມງວດ, ແລະເພີ່ມຄວາມກົງກັນຂ້າມກັບຕີນຂອງຕີນ. ຈາກນັ້ນ, ການກວດສອບການທົດລອງທົດລອງໄດ້ຖືກປະຕິບັດຫນຶ່ງເພື່ອຢືນຢັນວ່າຂໍ້ມູນການຢັ້ງຢືນການປະມວນຜົນໄດ້ພົບກັບເປົ້າຫມາຍທີ່ຄາດຫວັງໃຫ້ທີມງານ, ແລະສຸດທ້າຍແມ່ນວິທີແກ້ໄຂທີ່ມີປະສິດຕິຜົນ.

05 ຄວບຄຸມ

ໄລຍະຄວບຄຸມແມ່ນການເຊື່ອມໂຍງສຸດທ້າຍຂອງວິທີການ DMAIC ແລະຍັງເປັນກຸນແຈໃນການຮັບປະກັນຜົນໄດ້ຮັບຂອງການປັບປຸງ. ໃນໄລຍະນີ້, ທີມງານຈະສ້າງແລະຈັດຕັ້ງປະຕິບັດແຜນການຄວບຄຸມ, ລວມທັງການຕິດຕາມປະມວນຜົນ, ການຈັດການແບບຜິດປົກກະຕິແລະປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໂດຍການກວດສອບການປະຕິບັດງານຂອງຂະບວນການແລະດັດປັບຍຸດທະສາດການຄວບຄຸມເປັນປະຈໍາ, ທີມງານສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ວ່າຂະບວນການແມ່ນຢູ່ໃນສະພາບທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ແລະປ້ອງກັນບັນຫາຈາກການເກີດຂື້ນ.

ໂດຍຜ່ານການນໍາໃຊ້ສະເພາະຂອງເຄື່ອງມືປັບປຸງ 6 sigma ໃນກອງປະຊຸມສໍາມະນາ, ການຮັບຮູ້ແລະຄວາມສາມາດໃນການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມືທັງຫມົດເພື່ອປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຂະບວນການໄດ້ຮັບການປັບປຸງ. ມັນໄດ້ກະຕຸ້ນຄວາມຄິດສ້າງສັນແລະປັບປຸງຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງພະນັກງານທັງຫມົດ, ແລະແກ້ໄຂບັນຫາໃນການຮຽນຮູ້ທີ່ມີຄຸນນະພາບ, ການຝຶກອົບຮົມແລະເພີດເພີນກັບຜົນໄດ້ຮັບຂອງຂະບວນການປັບປຸງ.